実際には、ベアリングの損傷や故障は、複数の故障メカニズムの組み合わせによって発生することがよくあります。ベアリングの故障の原因は、不適切な取り付けやメンテナンス、ベアリングの製造とその周囲のコンポーネントの欠陥によるものである可能性があります。場合によっては、コスト削減やベアリングの動作状態を正確に予測できなかったことなどが原因である可能性もあります。

騒音・振動

ベアリングがスリップする。軸受の滑りの原因 荷重が小さすぎると、軸受内部のトルクが小さくなり転動体が回転できなくなり、転動体が軌道上で滑ります。ベアリングの最小荷重: ボールベアリング P/C = 0.01;ころ軸受 P/C=0.02。この問題に対しては、アキシアル予圧（予圧ばね玉軸受）を適用するなどの対策が講じられています。必要に応じて、特に円筒ころ軸受の場合は荷重試験を実行して、試験条件が実際の動作条件に近いことを確認する必要があります。潤滑の改善 特定の条件下では、潤滑を増やすと一時的に滑りを軽減できます (一部の用途)。黒ずんだベアリングを使用しますが、騒音は軽減されません。耐荷重の低いベアリングを選択してください。

設置上のダメージ。取り付けプロセスによって生じるベアリング表面のひずみは、ベアリングの動作時に騒音を引き起こし、さらなる故障の始まりとなります。この問題は分離可能なコラムベアリングでより一般的です。このような問題の発生を防ぐために、取り付けの際には円筒ころ軸受を直接押し込むのではなく、ゆっくりと回転させながら押し込むことをお勧めします。これにより、相対的な滑りが軽減されます。ガイドスリーブを作成することも可能で、これにより取り付けプロセスを効果的に回避できます。のバンプ。深溝玉軸受の場合、取り付け力はしっかりとフィットするリングに加えられ、転動体を介した取り付け力が回避されます。

偽のブリネルインデント。問題の症状は、軌道面に取り付け不良のような凹みがあり、主凹みの隣に多数の二次凹みが存在することです。そしてローラーからの距離も同じです。これは通常、振動が原因です。その主な原因は、モータが長時間静止状態にある場合や長距離輸送中に長時間続く低周波微振動により軸受軌道面にフレッティングコロージョンが発生することです。予防策としては、工場でモータを梱包する際のモータ軸の固定をさらに改善する必要があります。長期間使用していないモーターの場合は、ベアリングを定期的にクランキングする必要があります。

エキセントリックを取り付けます。軸受を偏心して取り付けると軸受の接触応力が増大し、また運転中に保持器とフェルールおよびころとの摩擦が発生しやすくなり、騒音や振動の原因となります。この問題の原因としては、軸の曲がり、軸や軸受箱の肩部のバリ、軸のねじ山や軸受面を完全に圧縮していないロックナット、アライメント不良などが考えられます。 、軸と軸受座の振れの確認、軸とねじの同時加工、高精度ロックナットの使用、芯出し器の使用で解決します。

潤滑不良。潤滑不良は騒音の原因となるだけでなく、軌道面を損傷する可能性もあります。潤滑不足、不純物、グリースの劣化などの影響も含みます。予防策としては、適切なグリースの選択、適切な軸受のはめあいの選択、適切なグリースの潤滑サイクルと量の設定などが挙げられます。

軸方向の遊びが大きすぎます。深溝玉軸受のアキシアルすきまはラジアルすきまよりもはるかに大きく、約8～10倍です。深溝玉軸受を2個配置し、スプリングプリロードにより作動初期のクリアランスによる異音を低減。1 ～ 2 個の転動体に応力がかからないようにするだけで十分です。予圧力は定格動荷重 Cr の 1 ～ 2% に達する必要があり、初期すきまが変化した後は予圧力を適切に調整する必要があります。